O 2 w nocy światła w inteligentnej maszynowni Zhixing Denim wciąż się palą, ale znajomy hałas sali rozciągowej ucichł. Dwanaście automatycznych maszyn rozciągowych przesuwa się po szynach; ramię robota kończy jeden cykl „podnoszenie – nicielnica – trzcina” w 0,3 sekundy. Osiem ram nicielnicowych, 4800 końcówek osnowy, jest nawlekanych w zaledwie 35 minut. Technik Li Hao stuka w ekran, aby potwierdzić „zero zerwanych końcówek, zero błędnych naciągnięć”, a kolejna rolka denimu stretch w kolorze głębokiego indygo jest gotowa do tkania.

„Dwudziestu wykwalifikowanych operatorów spędzało kiedyś pięć godzin pochylonych nad pracą, a my wciąż żyliśmy z 1% wskaźnikiem błędów. Teraz jedno przejście osiąga 99,2%, więc w końcu możemy przyjmować zamówienia od marek premium z szybką reakcją” – mówi Wang Cheng, dyrektor generalny ds. produkcji w zakładzie. Jedna automatyczna jednostka nawleka 140 końcówek na minutę, 20 godzin dziennie – 168 000 końcówek, co odpowiada wydajności 7,5 pracownika na trzech zmianach. Przy średniej lokalnej płacy wynoszącej 80 000 juanów rocznie, oszczędności na robociźnie wynoszą około 600 000 juanów na maszynę; dodając wartość modernizacji wynikającą ze spadku liczby defektów o 0,8 punktu procentowego, roczne bezpośrednie korzyści zakładu sięgają 1,1 miliona juanów, co skraca okres zwrotu inwestycji do 2,5 roku.

Końce osnowy – szkielet denimu – muszą zostać przeciągnięte przez druty opadowe, nicielnice i trzcinę przed rozpoczęciem tkania, aby zagwarantować czyste przesunięcia i ostry wzór. Ręczna praca z użyciem pęsety jest podatna na „pominięte końce” lub „nieprawidłowe naciągnięcia”, tworząc nieodwracalne prześwity lub przeskoki, które pojawiają się dopiero po praniu. Dane branżowe pokazują, że błędy w ciągnięciu odpowiadają za 42% wad denimu na wczesnym etapie, co stanowi długotrwałą, niewidoczną granicę.

„Automatyczne maszyny do ciągnienia nie są nowe, ale wczesne modele obsługiwały jedynie czesane sploty płócienne o gęstości 40 Ne i drobniejszej; były bezradne w przypadku grubej, dwuwarstwowej, rozciągliwej mieszanki włókienniczej, typowej dla denimu” – wyjaśnia Chen Nan, ekspert Chińskiego Stowarzyszenia Maszyn Tekstylnych. W 2020 roku konsorcjum utworzone przez producenta krosien Zhizhi Technology, Uniwersytet Donghua i Huafang Denim rozwiązało trzy wąskie gardła:

Wizja: kamera liniowa 16 k oraz algorytm krawędziowy AI potrafią odróżnić włókna indygo od zwykłej przędzy przy ΔE ≤ 1, eliminując w ten sposób błędne naciągnięcia.  

Zamknięta pętla naprężenia: naprężenie pojedynczego końca jest wykrywane i kompensowane za pomocą serwomechanizmu w ciągu 0,02 s, co pozwala utrzymać wydłużenie przy rozciąganiu na poziomie ±0,5% i zapobiegać luźnym/napiętym końcom.  

Uchwyt modułowy: 0,8 mm ultracienki hak z powłoką ceramiczną, 3–16 Ne, gruba, dwuwarstwowa przędza o żywotności 30 milionów cykli.

Po trzech iteracjach najnowsza automatyczna maszyna ciągnąca ZG-J12 jest objęta 85 patentami (w tym 27 wynalazkami) i została oceniona jako „zaawansowana na skalę międzynarodową” przez Chińską Narodową Radę ds. Tekstyliów i Odzieży.

Chiny produkują około 6,5 miliarda metrów denimu rocznie – 60% światowej produkcji – ale większość to producenci OEM ze średniej i niskiej półki cenowej poniżej 2 dolarów za metr. Marki takie jak Zara, Levi's i Li-Ning wymagają teraz 15-dniowej szybkiej reakcji, co sprawia, że ​​stary model „ręczna dostawa + hurt” staje się nieopłacalny.

„Skrócenie czasu realizacji o połowę oznacza, że ​​etap ciągnienia musi odbyć się tego samego dnia i bezbłędnie” – mówi Xu Zhiyong, prezes Guangzhou Xinsheng Denim. Po zainstalowaniu czterech automatycznych linii w marcu, fabryka może dostarczyć 8000 m denimu z pozycjonowanym wzorem w zaledwie trzy dni; cena sprzedaży wzrosła do 4,2 USD za metr, a marża zysku wzrosła o sześć punktów. Dane celne pokazują, że średnia cena eksportowa „dżinsu premium o rozciągliwości ≥3%” z portów Guangdong wzrosła o 12,4% rok do roku w okresie styczeń-lipiec 2025 r.; 70% tych dostaw pochodziło z zakładów wyposażonych w automatyczny ciągnienie.

Lokalizacja części zamiennych również nabrała tempa. Centrum łańcucha dostaw Zhizhi twierdzi, że ponad 80% kamer, serwomechanizmów i prowadnic liniowych pochodzi obecnie z rynku krajowego; same Kanton i Foshan przyciągnęły ponad 30 nowych dostawców pierwszego poziomu, których roczna produkcja przekracza 1,5 miliarda juanów. Wraz ze wzrostem wolumenu, cena ex-works automatycznej maszyny ciągnącej spadła z 4,8 miliona juanów w 2019 roku do 2,6 miliona juanów obecnie, co sprawia, że ​​technologia ta jest w zasięgu małych i średnich hut.

Oszczędności energii są równie widoczne. Obsługa ręczna wymaga wielokrotnego podnoszenia i obracania belek, co zużywa około 1200 kWh na tonę przędzy. Nowy układ „nawlekania w punkcie stałym” zmniejsza to zużycie do 950 kWh; w przeliczeniu na krajowe zużycie 4,5 miliona ton przędzy osnowowej oszczędność wynosi 1,125 miliarda kWh, co odpowiada 920 000 tonom CO₂.

„Łączymy dane z procesu wciągania z recepturami farbiarni, dzięki czemu pochodzenie, partia i profil naprężenia każdej przędzy są przesyłane do kąpieli indygo w czasie rzeczywistym, co zmniejsza straty indygo o 5%” – ujawnia Zhou Kai, dyrektor ds. badań i rozwoju w Zhizhi. Maszyna ZG-J13 nowej generacji, której premiera odbędzie się w 2026 roku, będzie integrować moduły „wciągania – inspekcji on-line – chmury MES”, osiągając 99,5% wydajności przy pierwszym przejściu i umożliwiając wysyłkę 10 000 m² tkaniny w 100 małych zamówieniach w ciągu siedmiu dni – to „ekologiczny, elastyczny” model.

Według prognoz China National Textile & Apparel Council na rok 2025 dotyczących sprzętu do produkcji dżinsów, krajowy udział w rynku wynosi około 2200 automatycznych maszyn do ciągnienia – zaledwie 25% penetracji rynku. Do 2027 roku, wraz ze spadkiem cen poniżej 2 milionów juanów i wzrostem ceł RCEP sprzyjającym odpływowi zamówień z Azji Południowo-Wschodniej, penetracja rynku ma osiągnąć 55%, podnosząc wartość rynku do ponad 30 miliardów juanów.

„Kto pierwszy zrezygnuje z etapu wciągania, zyska władzę cenową” – podsumowuje Chen Nan. Automatyczna maszyna wciągająca nie jest już tylko urządzeniem; to punkt wejścia do pełnego łańcucha cyfrowej, ekologicznej transformacji. Gdy jej dane zostaną połączone z procesami przędzenia, farbowania, tkania i prania, „tradycyjny” tor denimowy o wartości 100 miliardów juanów może wreszcie osiągnąć punkt zwrotny w postaci prawdziwie inteligentnej produkcji.